沖壓件常見缺陷有：毛刺、制件表面翹曲、尺寸超差。
1、毛刺
在板料沖裁中，產(chǎn)生不同程度的毛刺，一般來講是很難避免的，但是提高制件的工藝性,改善沖壓條件，就能減小毛刺。
產(chǎn)生毛刺的原因主要有以下幾方面：
1.1 間隙
沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產(chǎn)生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：
a. 模具制造誤差－沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等；
b. 模具裝配誤差－導(dǎo)向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等；
c. 壓力機精度差—如壓力機導(dǎo)軌間隙過大，滑塊底面與工作臺表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機臺面的垂直度不好，工作臺剛性差，在沖裁時產(chǎn)生撓度，均能引起間隙的變化；
d. 安裝誤差—如沖模上下底板表面在安裝時未擦干凈或?qū)Υ笮蜎_模上模的緊固方法不當(dāng)，沖模上下模安裝不同心（尤其是無導(dǎo)柱模）而引起工作部分傾斜；
e. 沖模結(jié)構(gòu)不合理－沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等；
d. 鋼板的瓢曲度大－鋼板不平。
1.2 刀口鈍
刃口磨損變鈍或啃傷均能產(chǎn)生毛刺。
影響刃口變鈍的因素有：
a.模具凸、凹模的材質(zhì)及其表面處理狀態(tài)不良，耐磨性差；
b.沖模結(jié)構(gòu)不良，剛性差，造成啃傷；
c. 操作時不及時潤滑，磨損快；
d.沒有及時磨鋒刃口。
1.3 沖裁狀態(tài)不當(dāng)
如毛坯(包括中間制件)與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當(dāng)?shù)男捱厸_孔時，也會由于制件高度低于定位相對高度，在沖裁過程中制件形狀與刃口形狀不服帖而產(chǎn)生毛刺。
1.4 模具結(jié)構(gòu)不當(dāng)。
1.5 材料不符工藝規(guī)定
材料厚度嚴(yán)重超差或用錯料（如鋼號不對）引起相對間隙不合理而使制件產(chǎn)生毛刺。
1.6 制件的工藝性差
形狀復(fù)雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產(chǎn)生毛刺。
毛刺的產(chǎn)生，不僅使沖裁以后的變形工序由于產(chǎn)生應(yīng)力集中而容易開裂，同時也給后續(xù)工序毛坯的分層帶來困難。大的毛刺容易把手劃傷；焊接時兩張鋼板接合不好，易焊穿，焊不牢；鉚接時則易產(chǎn)生鉚接間隙或引起鉚裂。因此，出現(xiàn)允許范圍以外的毛刺是極其有害的。對已經(jīng)產(chǎn)生的毛刺可用銼削、滾光、電解、化學(xué)處理等方法來消除。
2、制件翹曲不平
材料在與凸模、凹模接觸的瞬間首先要拉伸彎曲，然后剪斷、撕裂。由于拉深、彎曲、橫向擠壓各種力的作用,使制件展料出現(xiàn)波浪形狀,制件因而產(chǎn)生翹曲。
制件翹曲產(chǎn)生的原因有以下幾個方面:
2.1 沖裁間隙大
間隙過大,則在沖裁過程中,制件的拉伸、彎曲力大，易產(chǎn)生翹曲。改善的辦法可在沖裁時用凸模和壓料板緊緊地壓住，以及保持鋒利的刃口，都能受到良好的效果。
2.2 凹模洞口有反錐
制件在通過尺寸小的部位時，外周就要向中心壓縮，從而產(chǎn)生彎曲。
2.3 制件結(jié)構(gòu)形狀產(chǎn)生的翹曲
制件形狀復(fù)雜時，制件周圍的剪切力就不均勻，因此產(chǎn)生了由周圍向中心的力，使制件出現(xiàn)翹曲。解決的辦法就是增大壓料力。
2.4 材料內(nèi)部應(yīng)力產(chǎn)生的翹曲
材料在軋制卷繞時產(chǎn)生的內(nèi)部應(yīng)力，在沖裁后移到表面，制件將出現(xiàn)翹曲。解決的方法時開卷時通過矯平機矯平。
2.5 由于油、空氣和接觸不良產(chǎn)生的翹曲
在沖模和制件、制件和制件之間有油、空氣等壓迫制件時，制件將產(chǎn)生翹曲，特別是薄料、軟材料更易產(chǎn)生。但如均勻的涂油、設(shè)置排氣孔，可以消除翹曲現(xiàn)象。制件和沖模之間表面有雜物也易在、使制件產(chǎn)生翹曲。
沖裁時接觸面不良也會產(chǎn)生翹曲。
3、尺寸精度超差
3.1 模具刃口尺寸制造超差
3.2 沖裁過程中的回彈、上道工序的制件形狀與下道工序模具工作部分的支承面形狀不一致，使制件在沖裁過程中發(fā)生變形，沖裁完畢后產(chǎn)生彈性回復(fù)，因而影響尺寸精度。
3.3 板形不好。
3.4 多工序的制件由于上道工序調(diào)整不當(dāng)或圓角磨損，破壞了變形時體積均等的原則，引起了沖裁后尺寸的變化。
3.5 由于操作時定位不好，或者定位機構(gòu)設(shè)計得不好，沖裁過程中毛坯發(fā)生了竄動�；蛘哂捎诩羟屑娜毕荩ɡ庑味�、缺邊等）而引起定位的不準(zhǔn)，均能引起尺寸超差。
3.6 沖裁順序不對。
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